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河南五金冲压件厂家_博江公司承接定制

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所在地: 河北沧州市
有效期至: 长期有效
最后更新: 2019-08-13 10:16
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公司基本资料信息






详细说明
 1前言
  起皱是 板料在拉延成形过程中板料流动过快或流动不畅应力无法释放,产生的局部板料堆积。汽车五金冲压件起皱缺陷,不仅影响制件外观,而且对焊接、装配均产生不同程度的影响,导致车身品质下降,另外起皱问题本身会造成模具的使用寿命大大降低,因此必须预防和严格控制起皱叠料问题的发生。影响起皱的因素主要有以下几个方面:
  2拉延筋设计的合理性
  五金冲压件在冲压件生产过程中,拉延筋增大进料阻力,提高材料塑性变形程度,增加拉延件的刚度;调整压料面上各部分进料阻力的分布,使拉延件的外轮廓上的直线部分与圆角 曲线部分的进料阻力均匀,材料流动均匀;增加径向拉应力,减少切向压应力,防止压料面起皱;降低对压料面精度的要求,提高拉延稳定性,在容易起皱部位适当放拉延筋,可以扩大压料范围,减小压力波动的影响。
  起皱产生的机理:拉延筋的设计、加工不合理,会造成拉延时板料进料阻力不足,板料流动速度过快,产生局部板料堆积,形成褶皱。
  通过调整拉延筋的位置、数量、形状可改善板料的流动速度,从而解决制件的起皱问题。
  3模具间隙
  起皱产生的机理:模具间隙不均,成形时上下模在挤压过程中间隙小的部位板料受挤压力大,间隙大的部位受挤压力小,板料在模腔内向间隙大的部位聚集,从而产生起皱。某车型新开发后背门外板,在调试阶段,局部位置出现轻微起皱现象,通过刷蓝油查看该位置处模具研合率,发现该位置研合率较低,通过在线研合模具,研合率提升至90%以上,该位置处起皱消除。
  通过提高模具的研合率,增加模具间隙的均匀性,能够在一定程度上避免或减轻起皱现象。
  4压边力
  起皱产生的机理:压边力小,不能将板料压实,成形过程中板料流动速度较快,造成起皱问题。
  某车型新开发的翼子板在拉延过程中,右下角 部位起皱,分析原因为压边力小,不能将板料压实,板料流动速度较快,拉延不充分。调试过程中,在起皱位置对应的平衡块的垫片厚度减小,减少两片0.2mm的垫片,起皱问题消除。
  根据实际情况,通过调整平衡块垫片厚度或直接增大顶缸压力来消除此类起皱现象;
  5板料尺寸
  起皱产生的机理:五金冲压件板料尺寸过小,制件在拉延过程中压料面积过小,制件与模具表面的摩擦力小,不能压紧料,使板料流动速度快,也会形成起皱,通常保证拉延筋外有5mm宽的粗。
  6制件结构
  起皱产生的机理:制件结构存在积料区,形成过程中板料向积料区流动,积料区不能释放应力,造成板料起皱叠料,通常有两种解决方式:
  a加工艺缺口
  某车型侧围外板翻边处起皱,起皱处为收缩翻边,弧度两侧板料均向中间移动,产生多料区,此类问题一般的解决方法为在起皱处开工艺缺口,切掉多余的料,消除起皱问题。
  b.吸料筋
  此种方式经常用在制件要求不宜增开工艺缺口的多料区。某车型后侧围内板,拉延起皱,起皱部位在成形过程中产生的余料没有空间释放,导致板料聚集,产生褶皱。此类问题常用的整改方法是 在多料区增加吸料筋,将多余的材料做成有不同造型的筋,消除了起皱问题。
  7工艺排布
  起皱产生的机理:制件成形工艺排布影响板料的流动趋势,排布不合理,板料流动不顺畅,就会造成起皱风险。某车型后背门尾灯安装板左右件对称,设计工艺为左右件对称拉延,此工艺排布经过SE成形分析,在制件拐角 处出现褶皱区,分析原因为制件走料趋势为四周向中间聚集,造成制件拐角 部位积料严重,引起起皱。需要对工艺结构进行更改,使走料方向变更,制件拐角 部位板料向外扩散,对更改后的工艺排布进行SE分析,起皱问题消除。
  汽车冲压件起皱现象在冲压品质缺陷中占有很大比重,引起起皱的因素主要有拉延筋设计的合理性、模具间隙、压边力、板料尺寸、制件结构、工艺排布。解决起皱的方法很多,工艺人员在遇到起皱问题时,要通过起皱发生的位置,板料的流动情况等排查造成起皱问题的较根本原因,另外,同一类起皱通常可以有不同的整改措施,考虑 到方案的可行性和整改时人力物力投人,要选择较佳的方案解决问题。
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